Des bananes en direct des Antilles

Permettre à une banane de franchir des milliers de kilomètres et d’arriver dans l’assiette du consommateur dans les meilleures conditions représente un tour de force à la fois dans la maîtrise de la logistique et dans l’art du mûrissage. Poids lourd de ce marché, Fruidor bénéficie de 12 mûrisseries réparties dans l’Hexagone pour assurer cette tâche. Car ces entrepôts très spéciaux doivent être proches des zones de chalandises afin que le produit arrive en parfait état chez les grossistes ou dans les plateformes de la grande distribution.

Éric Fontaine a pris les commandes de la mûrisserie de Rungis il y a un peu plus d’un an. Il dirigeait précédemment l’entrepôt de Tours. Fruidor Rungis traite 34 000 tonnes de bananes par an. Ce n’est pas la plus importante antenne de Fruidor qui possède à Nantes un entrepôt récemment rénové, capable d’absorber 46 000 tonnes/an.

Une fois récoltées en Guadeloupe ou en Martinique, les bananes sont expédiées par bateau dans des conteneurs Zestia. «Ces conteneurs présentent une consommation électrique inférieure à celle d’un fer à repasser», explique Lina Rénel, directrice qualité chez Fruidor. Ils ont l’avantage de maintenir la banane dans une plage de température qui se situe entre 13,5 °C et 14 °C ; ce qui permet de bloquer le mûrissement durant les dix jours de traversée maritime. «En général, hors aléas climatiques comme une tempête, les bateaux arrivent le lundi à Dunkerque et leur contenu est aussitôt convoyé vers les différentes mûrisseries du groupe», précise Éric Fontaine.

Toujours sous température contrôlée de 13 °C, les bananes parviennent sur l’antenne de Rungis. Elle traite 600 à 800 tonnes selon les semaines. En fonction des commandes, Éric Fontaine établit avec son équipe trois plans : l’un pour les ventes, le deuxième pour le chargement et le troisième pour un planning de mûrissage qui s’effectue dans des chambres adaptées. À ce stade, les bananes sont vertes, dures, impropres à la consommation.

Le travail de Fruidor consiste à déclencher et à contrôler le processus de transformation de l’amidon en sucre. Les cartons de bananes sont placés durant 10 h dans des chambres où la température passe de 14 °C à 18 °C. Ensuite, pendant 10h, un gaz, l’éthylène, va être injecté. Ce gaz est aussi dégagé naturellement par la banane pendant son mûrissement. L’adjonction supplémentaire d’éthylène va permettre d’homogénéiser le processus. Une ventilation est alors enclenchée pour extraire l’éthylène et apporter de l’oxygène. Au total, il faut ainsi près de 5 à 6 jours en France pour faire évoluer la banane vers une colorimétrie souhaitée qui s’étend d’une échelle de 2 (vert) à 6 (jaune moucheté). «En réalité, l’essentiel du marché repose sur une fourchette de colorimétrie de 3 à 4.5», précise Éric Fontaine. La banane est alors prête à être convoyée vers ses différents marchés.

Jean-Michel Déhais